பாலிமர் எக்ஸ்ட்ரூஷனில் டை உருவாக்கம் ஒரு பெரும் சவாலாகவே உள்ளது.

பாலிமர் எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்பாட்டில், அச்சில் பொருள் படிவு ஏற்படுவது மிகவும் பொதுவான சவால்களில் ஒன்றாகும். கம்பி மற்றும் கேபிள் கலவைகள், ஊதப்பட்ட படலங்கள், குழாய்கள், புரொஃபைல்கள் அல்லது பொறியியல் பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் என எதை உற்பத்தி செய்தாலும், தொடர்ச்சியான செயல்பாட்டிற்குப் பிறகு பாலிமர் தயாரிப்பாளர்கள் அச்சைச் சுற்றி பொருள் படிவுகளை எதிர்கொள்ள நேரிடலாம்.

அச்சில் படிதல் ஆரம்பத்தில் ஒரு சிறிய பராமரிப்புப் பிரச்சனையாகத் தோன்றினாலும், அதிகப்படியான பொருள் குவிதல் படிப்படியாக வெளியேற்ற நிலைத்தன்மை, பொருளின் தோற்றம், உற்பத்தித் திறன் மற்றும் உற்பத்திச் செலவுகளைப் பாதிக்கக்கூடும். அடிக்கடி சுத்தம் செய்வது உற்பத்தியைத் தடைசெய்கிறது, மூலப்பொருள் விரயத்தை அதிகரிக்கிறது, மற்றும் ஒட்டுமொத்த உபகரணப் பயன்பாட்டைக் குறைக்கிறது.

வெளியேற்றும் வேகம் தொடர்ந்து அதிகரித்து வருவதாலும், பாலிமர் கலவைகள் மேலும் சிக்கலாகி வருவதாலும், நிலையான மற்றும் உயர்தர உற்பத்தியை நாடும் செயலாக்க நிறுவனங்களுக்கு, அச்சில் ஏற்படும் படிவைக் கட்டுப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானதாகி வருகிறது.

இந்தக் கட்டுரை விளக்குகிறது:

• டை பில்ட் அப் என்பது என்ன
• பாலிமர் வெளியேற்றத்தின் போது இது ஏன் ஏற்படுகிறது
• எந்தப் பொருட்கள் மிகவும் பாதிக்கப்படக்கூடியவை
• செயலாக்க நிலைமைகள் அச்சு உருவாக்கத்தை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன
• சிலிக்கான் அடிப்படையிலான சேர்க்கை தொழில்நுட்பங்கள், வெளியேற்ற நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்த எவ்வாறு உதவும்

டை பில்ட்-அப் என்பது என்ன?

தொடர்ச்சியான வெளியேற்றத்தின் போது, ​​அச்சின் வெளியேறும் வாயைச் சுற்றி பாலிமர் எச்சங்கள், சேர்க்கைப் பொருட்கள், நிரப்பிகள், நிறமிகள் அல்லது சிதைவுப் பொருட்கள் படிப்படியாகக் குவிவதையே அச்சுப் படிவு எனக் குறிக்கிறது.

பொருள் அமைப்பு மற்றும் செயலாக்க நிலைமைகளைப் பொறுத்து, படிவுகள் பின்வருமாறு தோன்றலாம்:

• பழுப்பு அல்லது கருப்பு நிறக் கறை
• பிசுபிசுப்பான பாலிமர் எச்சங்கள்
• கரியாக்கப்பட்ட பொருள்
• வெள்ளை நிரப்பி படிவுகள்
• அச்சு விளிம்பைச் சுற்றியுள்ள மேற்பரப்பு மாசு

அச்சுப் படிவின் தீவிரம், கலவை வடிவமைப்பு, வெளியேற்றும் உபகரணங்கள், செயலாக்க வெப்பநிலை, வெட்டு விகிதம் மற்றும் சேர்க்கைப் பொருளின் இணக்கத்தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது.

சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால், இந்தப் படிவுகள் காலப்போக்கில் வெளியேற்றப்படும் பொருளின் மீது படிந்து, அதன் தோற்றம் மற்றும் உற்பத்தி நிலைத்தன்மை ஆகிய இரண்டையும் பாதிக்கக்கூடும்.

ஏன் இறப்புப் படிவு ஏற்படுகிறது?

அச்சுப் படிவு என்பது அரிதாகவே ஒற்றைக் காரணியால் ஏற்படுகிறது. மாறாக, அது பொதுவாக மூலப்பொருளின் பண்புகள், உருவாக்க வடிவமைப்பு மற்றும் செயலாக்க நிலைமைகள் ஆகியவற்றின் இடைவினையின் விளைவாக ஏற்படுகிறது.

1. அதிக பாலிமர்-உலோக இடைமுக உராய்வு

வெளியேற்றத்தின் போது, ​​உருகிய பாலிமர், திருகு, பீப்பாய் மற்றும் அச்சு ஆகியவற்றின் மேற்பரப்புகளுடன் தொடர்ந்து தொடர்பு கொள்கிறது.

அதிக வெட்டுவிசை நிலைகளின் கீழ், பாலிமர் உருகலுக்கும் உலோகப் பரப்புகளுக்கும் இடையே உள்ள வலுவான ஒட்டுதல், பொருள் குவிவதற்கான போக்கை அதிகரிக்கக்கூடும்.

ஒப்பீட்டளவில் அதிக உருகு பாகுத்தன்மை கொண்ட அல்லது போதுமான மசகுத்தன்மை இல்லாத பொருட்கள் பொதுவாக இந்த நிகழ்வுக்கு எளிதில் ஆளாகின்றன.

2. அதிக ஃபில்லர் லோடிங்

நவீன வெப்ப நெகிழிச் சேர்மங்கள் பெரும்பாலும் பின்வரும் செயல்பாட்டு நிரப்பிகளை கணிசமான அளவில் கொண்டிருக்கின்றன:

• அலுமினியம் ஹைட்ராக்சைடு (ATH)
• மெக்னீசியம் ஹைட்ராக்சைடு (MDH)
• கால்சியம் கார்பனேட்
• டால்க்
• கண்ணாடியிழை

இந்த நிரப்பிகள் தீத்தடுப்புத் திறனையோ அல்லது இயந்திர செயல்திறனையோ மேம்படுத்தினாலும், அவை உருகலின் பாகுத்தன்மையையும் செயலாக்க எதிர்ப்பையும் அதிகரிக்கக்கூடும், இதனால் நிலையான பிதுக்கல் செயல்முறை மிகவும் சவாலானதாகிறது.

3. செயலாக்க வெப்பநிலை

மிக அதிகமான மற்றும் போதுமானதாக இல்லாத செயலாக்க வெப்பநிலைகள் இரண்டுமே அச்சுப் படிவுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம்.

அதிக வெப்பநிலை பாலிமர் சிதைவை அல்லது சேர்க்கைப் பொருள் ஆவியாதலைத் துரிதப்படுத்தலாம், அதே சமயம் குறைந்த வெப்பநிலை உருகலின் பாய்வுத்தன்மையைக் குறைத்து, வெட்டு அழுத்தத்தை அதிகரிக்கக்கூடும்.

எனவே, நிலையான வெளியேற்றத்திற்கு பொருத்தமான செயலாக்க நேரத்தைப் பராமரிப்பது இன்றியமையாதது.

4. அதிகப்படியான வெட்டு விசை

அதிக வெளியேற்ற ஆற்றலானது பெரும்பாலும் அதிக திருகு வேகம் மற்றும் அதிக வெட்டு அழுத்தத்துடன் தொடர்புடையது.

அச்சின் வெளியேறும் இடத்தில் உள்ள அழுத்தம், உருகிய பாலிமர் சீராகப் பாயும் திறனை மீறும்போது, ​​மேற்பரப்பு நிலைத்தன்மையின்மை ஏற்பட்டு, அச்சைச் சுற்றிப் பொருள் குவிவதற்கான சாத்தியக்கூறு அதிகரிக்கிறது.

எந்த பாலிமர் அமைப்புகள் அதிக பாதிப்புக்குள்ளாகின்றன?

பல தெர்மோபிளாஸ்டிக் பொருட்களில் டை பில்ட்-அப் ஏற்படக்கூடும் என்றாலும், இது பின்வரும் பயன்பாடுகளில் அடிக்கடி காணப்படுகிறது:

• பாலிஎதிலீன் (PE) படல வெளியேற்றம்
• பாலிபுரோப்பிலீன் (PP) சேர்மங்கள்
• அதிக ATH அல்லது MDH சுமை கொண்ட கம்பி மற்றும் கேபிள் கலவைகள்
• அதிக அளவில் நிரப்பப்பட்ட பொறியியல் பிளாஸ்டிக்குகள்
• குழாய் வெளியேற்றம்
• சுயவிவர வெளியேற்றம்

ஒவ்வொரு மூலப்பொருள் அமைப்பும் வெவ்வேறு செயலாக்கப் பண்புகளைக் கொண்டிருப்பதால், சேர்க்கப்படும் பொருளின் தேர்வு குறிப்பிட்ட உருவாக்கம் மற்றும் பயன்பாட்டுத் தேவைகளின் அடிப்படையில் அமைய வேண்டும்.

எப்படி முடியும்சிலிக்கான் அடிப்படையிலான சேர்க்கைகள்உதவி வேண்டுமா?

அச்சுப் படிவைக் குறைப்பதற்கான ஒரு பயனுள்ள அணுகுமுறை, உருகிய திரவத்தின் மசகுத்தன்மையை மேம்படுத்துவதும், பாலிமர் உருகலுக்கும் உலோகச் செயலாக்கப் பரப்புகளுக்கும் இடையிலான இடைவினையை மாற்றி அமைப்பதுமாகும்.

உயர் மூலக்கூறு எடை கொண்ட சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் இந்த நோக்கத்திற்காகப் பொதுவாக மதிப்பிடப்படுகிறது, ஏனெனில் அது பாலிமர் மேட்ரிக்ஸை அடிப்படையாக மாற்றாமல் உருகல் பாய்வுப் பண்பில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்த முடியும்.

சாத்தியமான நன்மைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

• பாலிமர்-உலோக உராய்வு குறைக்கப்பட்டது
• மேம்படுத்தப்பட்ட உருகல் ஓட்ட நிலைத்தன்மை
• குறைந்த வெளியேற்ற முறுக்கு
• தொடர்ச்சியான உற்பத்தியின் போது அச்சு மேற்பரப்புகளைத் தூய்மையாக்குதல்
• அச்சு சுத்தம் செய்யும் அதிர்வெண் குறைக்கப்பட்டது

உண்மையான செயல்திறன் பாலிமர் வகை, சேர்க்கைப் பொருளின் உருவாக்கம், செயலாக்க நிலைமைகள் மற்றும் மருந்தளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து அமைகிறது.

வழக்கமான மசகு எண்ணெய்களுக்குப் பதிலாக சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் ஏன்?

பாரம்பரிய மசகுப் பொருட்கள் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் செயலாக்கத் திறனை மேம்படுத்தக்கூடும், ஆனால் அவை செயலாக்கத் திறனுக்கும் நீண்டகால மேற்பரப்புச் செயல்திறனுக்கும் இடையே எப்போதும் ஒரு சமநிலையை வழங்காது.

பிளாஸ்டிக் சேர்க்கைப் பொருளாகவும் பாலிமர் மாற்றியாகவும் செயல்படும் சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச், செயலாக்க மாற்றத்தை மேற்பரப்பு மேம்பாட்டுடன் இணைப்பதால், நிலையான வெளியேற்றம் மற்றும் மேம்பட்ட இறுதித் தயாரிப்புத் தரம் ஆகிய இரண்டும் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இது பொருத்தமானதாக அமைகிறது.

அதன் உருவாக்க முறையைப் பொறுத்து, சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் பின்வருவனவற்றுக்கும் பங்களிக்கக்கூடும்:

• மேம்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பு மென்மை
• குறைந்த உராய்வுக் குணகம்
• சிறந்த கீறல் மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்புத்திறன்

வெளியேற்ற நிலைத்தன்மைக்கான சிலிக்கோன் மாஸ்டர்பேட்ச் கரைசல்கள்

பல்வேறு வகையான தெர்மோபிளாஸ்டிக் பயன்பாடுகளில் உள்ள பொதுவான எக்ஸ்ட்ரூஷன் சவால்களைச் சமாளிக்க பாலிமர் செயலாக்க நிறுவனங்களுக்கு உதவும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் தீர்வுகளை SILIKE உருவாக்குகிறது.

சிலிக்கான்-பாலிமர் ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் பயன்பாட்டு மேம்பாட்டில் அனுபவம் கொண்ட SILIKE நிறுவனம், வாடிக்கையாளர்களுடன் இணைந்து ஃபார்முலேஷன் இணக்கத்தன்மையை மதிப்பிடுகிறது, செயலாக்க நிலைமைகளை மேம்படுத்துகிறது, மேலும் குறிப்பிட்ட உற்பத்தித் தேவைகளின் அடிப்படையில் சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் தீர்வுகளைப் பரிந்துரைக்கிறது.

சிலிகான் மாஸ்டர்பேட்ச்சின் பொதுவான பயன்பாடுகள் பின்வருமாறு:

•கம்பி மற்றும் கேபிள் கலவைகள்
•PE மற்றும் PP படல வெளியேற்றம்
•குழாய் மற்றும் சுயவிவர வெளியேற்றம்
•வாகன பிளாஸ்டிக்குகள்
• பொறியியல் பிளாஸ்டிக்குகள்
• TPU மற்றும் TPE பொருட்கள்

ஒவ்வொரு பாலிமர் அமைப்புக்கும் மிகவும் பொருத்தமான தீர்வைக் கண்டறிய, பயன்பாடு சார்ந்த மதிப்பீடு பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

முடிவு

அச்சு உருவாக்கம் என்பது பாலிமர் பண்புகள், கலவை வடிவமைப்பு, நிரப்பி அமைப்புகள் மற்றும் வெளியேற்ற நிலைமைகள் ஆகியவற்றால் பாதிக்கப்படும் ஒரு சிக்கலான செயலாக்க நிகழ்வாகும். இதற்கு உலகளாவிய தீர்வு எதுவும் இல்லை என்றாலும், அதன் அடிப்படை வழிமுறைகளைப் புரிந்துகொள்வது, உற்பத்தியாளர்கள் மிகவும் நிலையான மற்றும் திறமையான செயலாக்க உத்திகளை உருவாக்க உதவுகிறது.

பல தெர்மோபிளாஸ்டிக் பயன்பாடுகளுக்கு, சிலிக்கான் மாஸ்டர்பேட்ச் ஆனது உருகல்-ஓட்டப் பண்பை மேம்படுத்துவதற்கும், பாலிமர்-உலோக உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், மேலும் தூய்மையான மற்றும் சீரான வெளியேற்றத்திற்கு ஆதரவளிப்பதற்கும் ஒரு சிறந்த வழிமுறையை வழங்குகிறது.

பயன்பாட்டை மையமாகக் கொண்ட மேம்பாடு மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆதரவின் மூலம், SILIKE நிறுவனம் பல்வேறு வகையான வெப்ப நெகிழிப் பொருட்களில், பாலிமர் பதப்படுத்துபவர்களுக்கு வெளியேற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், உற்பத்தித் திறனை அதிகரிக்கவும் தொடர்ந்து உதவுகிறது.

இலவச ஃபார்முலேஷன் மதிப்பாய்வு மற்றும் அதற்கான தொழில்நுட்ப தரவுத் தாளை (TDS) பெற SILIKE-ஐத் தொடர்பு கொள்ளவும்.SILIKE LYSI தொடர் சிலிகான் மாஸ்டர்பேட்ச்(சிலாக்சேன் அடிப்படையிலான பாலிமர் சேர்க்கைப் பொருட்கள்). செயலாக்கச் சவால்களைச் சமாளிக்கவும், டை பில்ட்-அப் மற்றும் டை ட்ரூலைக் குறைக்கவும், உங்கள் தயாரிப்பின் போட்டித்தன்மையை அதிகரிக்கவும் எங்கள் நிபுணர் குழு, தனிப்பயனாக்கப்பட்ட தீர்வுகள், மாதிரி கோரிக்கைகள் மற்றும் விரிவான தொழில்நுட்ப ஆதரவை வழங்கத் தயாராக உள்ளது!

தொலைபேசி: +86-28-83625089
Email:amy.wang@silike.cn
இணையதளம்: www.siliketech.com