செய்தி

மாஸ்டர்பேட்ச் உற்பத்தியில் நிறமி சிதறல் ஒரு முக்கியமான சவாலாகும், ஆனால் பெரும்பாலும் குறைத்து மதிப்பிடப்படுகிறது. மோசமான சிதறல் சீரற்ற வண்ண விநியோகம், அடைபட்ட வடிகட்டிகள், சுழற்றப்பட்ட இழைகளில் இழை உடைப்புகள் மற்றும் பலவீனமான வெல்டட் சீம்கள் போன்ற பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த சிக்கல்கள் தயாரிப்பு தரத்தை பாதிப்பது மட்டுமல்லாமல், அதிக நிறமி நுகர்வு மற்றும் இயந்திரங்கள் செயல்படாமல் இருப்பதன் காரணமாக உற்பத்தி செலவுகளையும் அதிகரிக்கின்றன. தொழில்துறை நடைமுறைகளின் அடிப்படையில் இந்த சவால்களை திறம்பட சமாளிக்க ஒரு சுருக்கமான வழிகாட்டி கீழே உள்ளது:

1. நிறமி தேர்வை மேம்படுத்தவும்
இணக்கமான நிறமிகளைத் தேர்வுசெய்யவும்: சரியான ஈரப்பதம் மற்றும் சிதறலை உறுதிசெய்ய பாலிமர் தளத்துடன் (எ.கா., PE, PP, PET) இணக்கமான நிறமிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

துகள் அளவு மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை: சிறந்த சிதறலுக்கு சிறிய துகள் அளவுகளைக் கொண்ட நிறமிகளைப் பயன்படுத்தவும். மேற்பரப்பு-சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட நிறமிகள் (எ.கா., சிதறல்கள் அல்லது பூச்சுகளுடன்) திரட்டலைக் குறைத்து ஓட்ட பண்புகளை மேம்படுத்த உதவுகின்றன.

நிறமி ஏற்றுதல்: பரிந்துரைக்கப்பட்ட நிறமி ஏற்றுதலை மீறுவதைத் தவிர்க்கவும் (பொதுவாக கரிம நிறமிகளுக்கு 20-40%, கனிமத்திற்கு 50-80%). அதிக சுமை குவிப்பு மற்றும் மோசமான சிதறலை ஏற்படுத்தும்.

2. கலவை மற்றும் கூட்டுப்பொருளை மேம்படுத்துதல்
உயர்-வெட்டு கலவை: நிறமி திரட்டுகளை உடைக்க இரட்டை-திருகு எக்ஸ்ட்ரூடர்கள் அல்லது உயர்-வெட்டு கலவைகளைப் பயன்படுத்தவும். வெட்டு முறையை மேம்படுத்தவும் சிதறலை மேம்படுத்தவும் திருகு உள்ளமைவை (எ.கா., பிசைதல் தொகுதிகள்) சரிசெய்யவும்.

முன் கலத்தல்: ஆரம்ப ஈரப்பதத்தை மேம்படுத்தவும், கட்டியாக இருப்பதைக் குறைக்கவும் நிறமிகளை பிரித்தெடுப்பதற்கு முன் சிதறல்கள் அல்லது கேரியர் ரெசின்களுடன் கலக்கவும்.

வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு: நிறமி சிதைவு அல்லது பாகுத்தன்மை சிக்கல்களைத் தவிர்க்க உகந்த உருகும் வெப்பநிலையை பராமரிக்கவும். வெப்ப உணர்திறன் கொண்ட நிறமிகளுக்கு (எ.கா., சில கரிம நிறமிகள்), வெப்பநிலையை அவற்றின் சிதைவு வரம்புகளுக்குக் கீழே வைத்திருங்கள்.

3. சிதறல் முகவர்களைப் பயன்படுத்தவும்
சேர்க்கைகள்: பாகுத்தன்மையைக் குறைக்கவும் நிறமி ஈரமாக்கலை மேம்படுத்தவும் மெழுகுகள், ஸ்டீரேட்டுகள் அல்லது பாலிமெரிக் சிதறல்கள் (எ.கா., பாலிஎதிலீன் மெழுகு, EVA- அடிப்படையிலான சேர்க்கைகள்) போன்ற சிதறல் முகவர்களைச் சேர்க்கவும்.
மருந்தளவு: பொதுவாக, நிறமி வகை மற்றும் ஏற்றுதலைப் பொறுத்து, எடையின் அடிப்படையில் 1-5% சிதறலைப் பயன்படுத்துங்கள். அதிகமாகப் பயன்படுத்துவது இயந்திர பண்புகளை எதிர்மறையாகப் பாதிக்கும் மற்றும் பூப்பதை ஏற்படுத்தக்கூடும் (மேற்பரப்பு தோற்றப் பிரச்சினை).
மாஸ்டர்பேட்ச்சிற்கான நாவல் ஹைப்பர்டிஸ்பெர்சண்ட்: SILIKE SILIMER தொடர் - உயர் செயல்திறன் கொண்ட செயலாக்க எய்ட்ஸ் மற்றும் சிதறல் முகவர்கள்.

சிலிக் சிலிமர் தொடர்செயலாக்க உதவிகள் மற்றும் சிதறல் முகவர்கள்அடுத்த தலைமுறை சிலிகான் அடிப்படையிலான மெழுகுகள் (சிலிகான் ஹைப்பர் டிஸ்பெர்சண்ட்ஸ் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன) மாஸ்டர்பேட்ச் உற்பத்தியில் சிறந்த நிறமி மற்றும் நிரப்பு சிதறலை வழங்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. இது வண்ண செறிவுகள், நிரப்பப்பட்ட கலவைகள், பொறியியல் பிளாஸ்டிக்குகள் மற்றும் தேவைப்படும் சிதறல் செயல்முறைகளுக்கு ஏற்றது. இந்த ஹைப்பர் டிஸ்பெர்சண்ட்ஸ் வெப்ப நிலைத்தன்மை, ரியாலஜி மற்றும் செலவுத் திறனை மேம்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் பாரம்பரிய சேர்க்கைகளுடன் (எ.கா., மெழுகுகள், அமைடுகள், எஸ்டர்கள்) பொதுவான இடம்பெயர்வு சிக்கல்களை நீக்குகிறது.

SILIKE SILIMER தொடர் சிலிகான் ஹைப்பர்டிஸ்பெர்சண்டுகளுடன் சிறந்த நிறமி செயல்திறனைத் திறக்கவும்.

பல்வேறு பொருட்களுக்கான நிறமி செறிவுகளில் செயல்திறனை அதிகப்படுத்துங்கள்:

→ பாலியோல்ஃபின்களுக்கு: உங்கள் நிறமி தரத்தை உயர்த்தவும்
• மேம்படுத்தப்பட்ட நிறமி ஈரப்பதம்: உகந்த தொடர்புடன் மென்மையான, துடிப்பான நிறமிகளை அடையுங்கள்.

• மேம்படுத்தப்பட்ட சிதறல்: நிறமிகள் குவிவதைத் தடுக்கிறது, சீரான நிறம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது.

• பாகுத்தன்மை குறைப்பு: சிறந்த செயலாக்கத்திற்காக மென்மையான ஓட்டங்களுடன் உற்பத்தியை நெறிப்படுத்துதல்.

• அதிக வெளியீடு: தரத்தில் சமரசம் செய்யாமல் உற்பத்தி திறனை அதிகரித்தல்.

• அதிகரித்த நிறமி செறிவு: குறைந்த பொருட்களைப் பயன்படுத்தி செழுமையான சாயல்களைப் பெறுதல், செலவுகளைக் குறைத்தல்.

→பொறியியல் பிளாஸ்டிக் மற்றும் பாலிமர்களுக்கு: தரம் மற்றும் செயல்திறனை அதிகரிக்கும்
• மேம்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பு பளபளப்பு: உங்கள் தயாரிப்புகளில் உயர்ந்த, பளபளப்பான பூச்சு கிடைக்கும்.

• சிறந்த அச்சு வெளியீடு: மென்மையான உற்பத்தி செயல்முறைகளை உறுதிசெய்து குறைபாடுகளைக் குறைக்கவும்.

• பாகுத்தன்மை குறைப்பு: செயலாக்கத்தை மேம்படுத்தி ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கிறது.

• அதிக உற்பத்தி வெளியீடு: அதிக செயல்திறனுக்காக உங்கள் உற்பத்தி வரிசையை நெறிப்படுத்துங்கள்.

• குறைக்கப்பட்ட நிறமி வெட்டு: துடிப்பான, நீடித்த வண்ணங்களுக்கு நிறமிகளின் ஒருமைப்பாட்டைப் பாதுகாக்கவும்.

• உயர்ந்த சிதறல்: நிறம் மற்றும் பொருள் செயல்திறனில் நிலைத்தன்மையை அதிகப்படுத்துதல்.

SILIKE இன் சிலிகான் ஹைப்பர்டிஸ்பெர்சண்டுகளை ஏன் தேர்வு செய்ய வேண்டும்?

• செலவு குறைந்த: செயல்திறனை மேம்படுத்தி பொருள் வீணாவதைக் குறைக்கவும்.

• சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்தது: உகந்த உற்பத்தி செயல்முறைகள் மூலம் நிலைத்தன்மை இலக்குகளை அடையுங்கள்.

• பல்துறை பயன்பாடு: பரந்த அளவிலான பாலிமர்கள் மற்றும் தொழில்களுக்கு ஏற்றது.

4. செயலாக்க அளவுருக்களை சரிசெய்யவும்

திருகு வேகம்: வெட்டு மற்றும் சிதறலை அதிகரிக்க திருகு வேகத்தை (பொதுவாக 200-500 rpm) அதிகரிக்கவும். அதிக வேகத்தைத் தவிர்க்கவும், ஏனெனில் இது வெப்பச் சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும்.

தங்கும் நேரம்: அதிக வெப்பமடையாமல் முழுமையாகக் கலப்பதை உறுதிசெய்ய, எக்ஸ்ட்ரூடரில் தங்கும் நேரத்தை (பொதுவாக 30-60 வினாடிகள்) மேம்படுத்தவும்.

வடிகட்டுதல்: சிதறாத துகள்களை அகற்றி, சீரான மாஸ்டர்பேட்ச் தரத்தை உறுதி செய்ய திரைப் பொதிகளை (எ.கா., 100-200 கண்ணி) பயன்படுத்தவும்.

5. உபகரணங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு சிக்கல்களை நிவர்த்தி செய்யுங்கள்

சுத்தமான உபகரணங்கள்: மாசுபடுவதையோ அல்லது சிதறலைப் பாதிக்கும் சிதைந்த பொருட்களின் குவிப்பையோ தடுக்க எக்ஸ்ட்ரூடர்கள், திருகுகள் மற்றும் டைகளை தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும்.

தேய்மான சரிபார்ப்பு: திருகுகள் மற்றும் பீப்பாய்களில் தேய்மானம் இருக்கிறதா என்று சோதிக்கவும், ஏனெனில் தேய்மானம் அடைந்த உபகரணங்கள் வெட்டு செயல்திறனைக் குறைத்து மோசமான சிதறலுக்கு வழிவகுக்கும்.

உணவளிக்கும் துல்லியம்: துல்லியமான நிறமி மற்றும் பிசின் அளவைப் பெற கிராவிமெட்ரிக் ஊட்டிகளைப் பயன்படுத்தவும், நிறமி பரவலில் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்யவும்.